Плавильная мини печь из старого металлического ведра

Плавильная мини печь из старого металлического ведра

Электропечь из ведра своими руками

Для переплавки алюминиевых материалов часто используются доморощенные печи, работающие на дровах или углях. В этом мастер-классе будет продемонстрирован вариант электропечи, который вы можете сделать самостоятельно. Электропечь для плавки по конструкции проще и герметичнее, она экономичнее, а эффективность ее больше. К тому же, вам не нужно следить за огнем.

Чтобы сделать электропечь для плавки алюминия своими руками вам будут нужны:

  • спираль;
  • силовые кабели (1 х 240 В или 2 х 120 В);
  • мелкоячеистая сетка;
  • гипс;
  • песок;
  • высокотемпературная спрей-краска;
  • изолента;
  • ведро с крышкой металлическое;
  • сверла;
  • дрель.

Шаг 1. Соберите основной нагревательный элемент. Для этого к спирали от электрической плитки (28 Ом) следует подключить силовые кабели. В данном случае были взяты два провода по 120 В, которые при правильном подключении к фазам на выходе давали 240 В. Можете подключить к нагревательному элементу провод заземления. В данном случае этого не было сделано, но практика показала, что лучше заземлением не пренебрегать.

Шаг 2. Подготовьте емкость печи. Первым делом в самом ведре просверлите отверстия для проводов нагревательного элемента.

Далее нужно отлить емкость электропечи изнутри огнеупорным материалом. В качестве последнего в первом опыте был выбран обычный бетон. Это самый дешевый вариант, который отлично подходит для печей на дровах и углях. В случае с электрическим источником питания бетон просто треснул, а потому его пришлось заменить смесью гипса и песка, в соотношении 50/50. При отливке следует придать форму печи изнутри. Для этого стоит использовать фольгу и бумагу или бумажные одноразовые тарелки. Не стоит забывать и про отверстия для силовых кабелей.

Аналогичным составом обязательно залейте и крышку ведра.


Шаг 3. В уже подготовленную емкость печи следует отправить нагревательный элемент. Первым делом убедитесь, что спираль располагается в основании печи свободно. Возьмите мелкоячеистую сетку, отрежьте от нее два куска и оберните их вокруг контактов спирали. Куски сетки берите такие по длине, чтобы они на 13 – 14 см выходили из самодельной печи. Провода подключайте, пропустив их в заранее заготовленные отверстия. Саму сетку, торчащую наружу, обязательно загните вместе с проводами.

Шаг 4. Для изоляции обязательно обработайте выходные отверстия проводов и сетки высокотемпературной краской-спреем. Это позволит избежать короткого замыкания. После этого дополнительно оберните обработанные места изолентой.

Перед включением печи обязательно проверьте цельность и работоспособность всех контактов нагревательного элемента. Саму печь запускайте на открытом воздухе, вдали от легковоспламеняющихся предметов. Перед запуском и выключением в целях собственной безопасности наденьте сварочные перчатки.

Первый запуск по времени должен составлять 20 минут. После этого ей нужно дать полностью остыть и вновь запустить, но уже на 40 минут. Это требуется для того, чтобы выпарились остатки влаги из внутреннего огнеупорного покрытия.

Дальше вы уже можете использовать печь по ее прямому назначению и переплавлять алюминиевые заготовки.

Плавильный котел для алюминия или как сделать мини печь-плавильню своими руками

В этой инструкции я расскажу вам, как сделать плавильню, в которой можно плавить банки из под газировки и отливать алюминий.

Шаг 1: Посмотрите видео

Осторожно! Плавильные котлы могут нагреваться до температуры, превышающей 1000 градусов Цельсия, что превышает вашу температуру плавления! Этот проект следует осуществлять, лишь имея необходимый багаж знаний, надежное защитное оборудование и безопасную для плави зону с хорошей вентиляцией. Искры, летящие из плавильни, могут разжечь огонь, а испарения от горящих шлаков могут быть токсичны. Будьте осторожны и рассудительны — используйте эту инструкцию на свой риск.

Шаг 2: Металлическая мини-плавильня

Вы увидите, как из равных частей песка и гипсы создать небольшую плавильню на заднем дворике, она будет достаточно мощной, чтобы плавить метал за секунды, но при этом достаточно приятная, чтобы держать её в качестве декора.

Шаг 3: Список материалов

Для начала купите по большому мешку песка и гипсы. Также вам понадобится ведро на 10 литров и ткань, чтобы закрыть все нужные вещи, ведь велик шанс, что в процессе создания плавильни всё вокруг будет испачкано. Ведёрко на 2,5 литра моно использовать для того, чтобы измерять ингредиенты, но у него также будет и более важное предназначение, о котором вы скоро узнаете.

Рецепт создания импровизированного огнеупорного наполнителя такой: 1,75 ведёрка гипсы, 1,75 ведёрка песка и 1,25 ведёрка воды.

Шаг 4: создаём смесь

В момент, когда вода касается сухой смеси, часики начинают тикать. У вас есть всего около 15 минут перед тем, как всё затвердеет, так что сразу же начинайте перемешивать наполнитель. Очень важно, чтобы вся сухая смесь как можно быстрее намокла, и в ней не осталось комков.

После пары минут перемешивания, процесс должен пойти более легко и смесь должна выглядеть однородно. Когда вы убедитесь, что не осталось комков – смесь готова к переливанию.

Аккуратно переместите смесь в стальное ведёрко, достаточно медленно, чтобы избежать брызг. У вас должно получиться достаточно жидкости, чтобы заполнить его примерно до уровня 8 см от верхнего края. Теперь верните обратно пластиковое измерительное ведёрко и используйте его для формирования центра плавильни.

Наполните ведёрко водой, чтобы придать ему вес (также можете наполнить его песком или камнями). Как только вы начнёте вдавливать ведёрко в центр, смесь начнёт подниматься по бокам, но она не разольётся.

Перед тем, как смесь начнёт схватываться, повертите центральное ведёрко вниз-вверх, чтобы разместить его ровно по уровню смеси, затем оставьте ведро на 2-3 минуты. За это время гипса затвердеет и ведёрко останется на своём месте, даже если вы перестанете следить за ним.

Шаг 5: Чистим поверхность

Смеси всё еще нужно около часа, чтобы стать по-настоящему прочной, но гипса пока что достаточно мягкая, и её можно отформовать так, чтобы она хорошо смотрелась. Также можно протереть ведро.

Смочите тряпку и аккуратно поведите ей сверху, поверхность неплохо очистится, и в процессе у вас получится красивая текстура. Когда поверхность будет выглядеть так, как вам нравится , оставьте её примерно на час.
Пока вы ждете, создайте из старого стального огнетушителя кастомный тигель.

Шаг 6: Создание тигля

Можно сказать, что тигель создан из стали, так как к нему липнет магнит, а магниты не липнут к алюминию. Чтобы распиловка баллона была простой и безопасной, стравите с него давление и открутите верхний клапан.
Нижняя часть огнетушителя — это то, что вам нужно для тигля, ведь это — стальная чаша диаметром 8 дюйма и высотой 12 см. Такой тигель идеально подойдёт для вашей плавильни.

Шаг 7: делаем плавильню профессиональной

На этом этапе гипса должна схватиться достаточно хорошо, поэтому сливайте воду из ведёрка, затем используйте что-то вроде пары плоскогубцев, чтобы захватить один край ведра и осторожно вытянуть его к центру.
Возьмите его обеими руками и немного покрутите, вы увидите, что все ведро немного выскочит, и вытащите его прямо вверх. Ведро создаст удивительно гладкую поверхность, которая придает нашей плавильне удивительно профессиональный вид.

Единственные функции, которых вам сейчас не хватает — это канал подачи воздуха и крышка, поэтому следующим шагом мы делаем их.

Шаг 8: Крышка и воздушный канал

Наконечник для сверления отверстий на 35 мм идеально вмещает в себя трубку на 25 мм, и если вы отцентрируете лезвие для резки по металлу с верхней линией на ведре, то можете аккуратно начать прорезать металлическую стену.
Пройдя через металл, начните резать под углом около 30 º , гипса схватилась еще не полностью и режется как масло.

Читать еще:  Расход арматуры на устройство каркасов стен

Теперь у вас есть плотное, нисходящее отверстие, к которому идеально подходит воздуховод, который стратегически расположен в нескольких сантиметрах от дна. Таким образом, если тигель прогорит и сольёт расплавленный металл в плавильню, то металл останется в плавильне, а не потечёт из трубки.

Воздуховод делается очень легко. Возьмите стальную трубку на 2,5 см. Эта часть будет находиться рядом с горячими углями в плавильне. Вам также понадобится ПВХ-муфта (Slip x FIPT) на 2,5 см и несколько трубок из ПВХ.
Вы можете видеть резьбу на одной половине соединительного винта на стальной трубе, а на другом конце — переходник скольжения, который просто надевается на трубу из ПВХ. Это очень просто.

Теперь сделайте еще один шаг и создайте крышку, которая поможет сохранить тепло.
Возьмите пару 10-сантиметровых U-образных болтов из магазина бытовой техники и поставьте их вертикально в широкое ведро на 5 литров, заполненное наполовину нашей жаропрочной смесью. (10 чашек гипсы, 10 чашек песка, 7 чашек воды).
Через час гипса должна затвердеть, и вся конструкция легко выйдет из ведра, став приятной небольшой крышку для плавильни.

Она все еще нуждается в вентиляционном отверстии для стравливания давления, и вы можете просто сформировать его, когда создаёте крышку, или вы можете просверлить его с помощью 7-сантиметровой насадки для прорезания отверстий.
В итоге вы получаете хорошую толстую крышку, которая выглядит как гигантский белый пончик. Эта конструкция отлично подходит для стравливания давления, а также дает возможность расплавить металл, даже не снимая крышку с печи.

Шаг 9: Финальные штрихи и первая плавка

Возьмите спреевую краску и нанесите её на плавильню в пару слоёв, чтобы придать ей опрятный вид.
Когда вы раскочегарите плавильню, она станет настолько горячей внутри, что банки из под газировки будут плавиться за несколько секунд, заполняя тигель жидким алюминием. Смотрите, как это сделать, в другом видео проекта.

С домашней плавильней вы можете плавить алюминий на заднем дворе и отливать практически любой предмет, о котором только можете думать.

Лучшая часть состоит в том, что когда вы не плавите металлолом, вместо того, чтобы попросту занимать место, вы можете поставить в плавильню растение и мгновенно преобразовать его в модный домашний декор.

Шаг 10: Как плавить алюминиевые банки

Эта плавильня, безусловно, больше, чем кажется на первый взгляд. Если у вас закончатся банки из под газировки, то вы можете попробовать использовать ее в качестве кузнечного горна или даже в качестве летней барбекюшницы. В конце концов, она «работает» на древесном угле.

Итак, теперь вы знаете, как использовать общедоступные материалы, чтобы построить небольшой плавильный котел. Он достаточно мощный, чтобы расплавить металл за считанные секунды, и при этом достаточно опрятный, чтобы использовать как декор.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Моя первая плавильня из ржавого ведра

Давным-давно, когда в магазинах еще не продавалось готовых дюралевых плит любого размера, мне понадобилось где-то раздобыть оные, дабы изготовить мой будущий станок с ЧПУ.

Не долго думая, я взял старое ведро, хотя тогда оно таковым еще даже не являлось. По правде сказать — это был просто ржавый лист железа, на котором мешали цемент, а потом забросили далеко в сарай. Я сварил пару колец из арматуры, завернул в них лист, и вот получилось старое ведро!

Потом раздобыл 7 огнеупорных кирпичей и обрезал их болгаркой, чтобы сложить из них семигранник (7, потому что хорошо помещались в моё ведро). Он образует будущую рабочую камеру моей плавильни. Также под углом нарезаю канавки, в которые будет укладываться нагревательная спираль.

Складываю кирпичи, обматываю их снаружи проволокой. Приступаю к намотке спирали из нихрома. Тут нужно правильно рассчитать длину. Наматывал вручную на кусок гладкой арматуры. Это не очень долго на самом деле. Дня два — не больше! (шучу, конечно).

После намотки укладываем спираль в канавки и выводим наружу через щели между кирпичами выводы для запитки спирали. Спираль внутри никак закреплять не нужно — она сама утапливается в канавку. Выводы нужно заизолировать при помощи керамики из старого утюга.

Камера готова, ставим её в ведро и заполняем свободное пространство шамотной глиной. Я еще проложил немного азбеста между шамотом и металлом, чтобы внешние стенки не так сильно нагревались.

Теперь плавильню нужно оставить на пару дней, чтобы как следует просохла, но у меня терпения ждать не хватило и я запалил печурку уже на следующее утро. Воняла она знатно! Хорошо, что запускал на улице. Иначе бы задохнулся.

После пары холостых прогонов перевёл муфельную печь в боевой режим. Из трубы сделал тигель и накидал в него алюминиевых проводов и всякого прочего хлама.

На фото видно, что всё расплавилось даже с половиной спирали. Я точно не знал, какая мощность потребуется, поэтому хотел сделать две независимые спирали, которые можно было бы включать параллельно, последовательно или по отдельности. Оказалось, что спирали в 2 кВт вполне хватает. Вторую планировал ставить для более высокого тигля.

Теперь я в двух шагах от цели! Зажимаю пару металлических листов струбцинами через квадратную арматуру толщиной 10 мм. Это очень удобно, ведь я могу таким образом регулировать толщину отливаемой плиты. Чтобы изготовить плиту 20 мм, я зажимаю листами бутерброд из двух квадратных арматурин.

Не забываем запастись водой, надеть очки и перчатки — пара будет много и он горячий!

Аккуратненько, и главное — плавно выливаем расплав в пространство меж листов (позднее я изготовил себе нечто похожее на воронку, только плоскую). Сразу после заливки начинаем охлаждать форму снизу, заливая в таз воду. Это важно для правильной кристаллизации металла — она должна идти снизу вверх. Так качество отливки будет лучше. Для этого же форма расположена вертикально — расплав сам на себя давит и удаляет пузыри из своей внутренней структуры.

И вот они — долгожданные плиточки ещё тёпленького алюминия! 10 и 20 мм толщины. То, что нужно для самодельного станка с ЧПУ!

PS.: Сейчас, конечно, у меня куда более мощная плавильня. Даже две — одна на углях (антрацит), другая на газу — самая эффективная и производительная, но это уже другая история 🙂

Для того, чтобы выводы спирали не нагревались их складывают вдвое — втрое и свивают (скручивают).

Форму для плит лучше делать закрытой сверху с высоким литником — это создаст давление и уберет недоливы по краями и углам сверху, что сократит и время на обработку и материал в стружку. Так можно отливать заготовки с минимальным припуском на обработку. Ну и формы перед заливкой лучше прогревать градусов до 150-200, чтобы металл не кристаллизовался сразу при контакте со стенками. Объем литника лучше просчитать из условий усадки металла при застывании, чтобы этот процесс не затронул сам лист.

Про скручивание не знал, спасибо!

С литником мороки много и его потом всё-равно спиливать. Без литника я также просто спиливаю верхнюю часть плиты с воронкой. Она не очень большая получается — соизмерима с литником.

Читать еще:  Почему звенят светодиодные лампы

Адвокат Егоров, перелогиньтесь 🙂

Тяжело, знаете ли, с ёлки перелогиниваться.

с елки луче целлюлозу варить

Ога, давайте ещё сразу задвинем за вакуумную дегазацию и литьё под давлением до кучи. Это же DIY! Суровый, беспощадный и не парящийся в общем-то за технологии. тут хватит буры с поваренной солью в смеси 50/50. В крайнем случае цинка фигануть чтоб лилось лучше)

Яростно плюсую, но такими советами Вы только отпугнёте новичков! На практике всё это потребуется гораздо позднее, когда сложность отливок многократно увеличится.

А чёрт его знает. Уже не помню. Это зависит от диаметра, который окажется под рукой. У меня в старом блоге была таблица Excel для расчёта нихромового нагревателя. Как сюда ее положить — пока не разобрался, а ссылки кидать не знаю, можно или нет 🙁

Загрузи файл в облако и кидай ссылку

В виде картинки таблицу сохранить и скинуть 🙂

Вы прям как в озеро подглядываете 😉 Но не получилось у меня с наскоку индукционку запилить 🙁

А чего её пилить? Дешманские сварочные инверторы легко перепиливаются в индукционную грелку, на ютубах море видосов со ссылками на форумы. Брать надо именно дешёвые потому что там простейшее управление и вобще он весь простой как 3 рубля. В данном случае это плюс. Правда грелка получается чуть морочная в том плане, что приходится подстраивать каждый раз частоту ручками, но если городить контур ФАПЧ и прочие заморочки, то по сложности это будет уже равно заводской грелке, а по стоимости даже выше.

Больше 800 градусов (в идеале, по факту ниже) индукционка из плит или сварочников не дает. Точка Кюри, то-сё

Алюминию больше 600 не надо так то.

А вобще индукционкой из сварочника вполне себе плавятся небольшие стальные детали. И греются графитовые тигли например. Точка кюри тут не при делах. тут проводник в переменном магнитном поле, ферромагнетик или нет- пофигу по большому счёту. От нагрева металл не перестаёт быть проводником. Графит кстати тоже.

Графитовый тигль этим не разогреть. А нагретый металл — теряет магнитные свойства и тоже дальше не разогревается. Промышленные индукционные плавильни работают на более других частотах, по типу микроволновки — им пофиг, молекулы какого вещества колебать 🙂

Промышленные плавильные индукционные печи для алюминия вполне себе работают на 30кГц. У сварочников даже повыше частоты.

Э, нет. Там 30 кГц . xxx МГц

Стартовать она может на любой частоте, а потом будет держать резонанс по потреблению, повышая частоту с нагревом.

хххМГц там не будет. В крайнем случае ххМГц для работы на скин-эффекте с какой-нибуть лютой «быстрой» шихтой. Выход в мегагерцы это сразу экранированное помещение и запрет на вход персонала при работе установки ибо она начинает люто фонить ЭМИ в окружающее пространство и превышать все нормы какие есть включая американские дикие 1000мВт/м^2, если установка мощностью хотя бы 30кВт. Выход в диапазон десятков мегагерц ещё веселее, там даже с 5кВт установкой, работающей на 30МГц стоят уже нельзя. По амерским стандартам нельзя подходить ближе 2 метров, по нашим- ближе 5м. Промышленные системы обычно пашут не в резонансе, а на 2-3 гармонике. Это всё укладывается обычно до 500кГц. А контуры обратной связи и ФАПЧ это отдельный разговор.

Для наколенной плавки небольших объёмов алюминия в хорошо теплоизолированном тигле вполне хватает сварочного инвертора на 4кВт (та же всеми любимая Ресанта САИ-180). Работает в резонансе, первичный разогрев не такой долгий ибо можно юзать проводящий тигель, а не кочегарить шихту, На самоперемешивание расплава можно забить, а роль контура ФАПЧ выполняет оператор. Это ИМХО небольшая плата за невероятную простоту и дешевизну установки. В принципе для дружащих с паяльником людей есть вариант даже проще чем сварочник переделывать, тут достаточно будет широко известного в узких кругах ZVS драйвера или полумоста на какой-нибудь самотактирующейся фигне типа IR2153. Минус у этих решений в том, что они требуют жирного низковольтного питания постоянкой.

Хотя можноконечно нагородить и понижайку на нормальном ШИМ, с управлением частотой преобразования итд итп, но это уже получается схема того самого дешёвого инвертора и дешевле его готовым купить и перепилить, чем городить своё.

ТехноБлог Dimanjy

Плавильная печь на угле своими руками

Выходные прошли довольно плодотворно. Мне удалось соорудить плавильную печь своими руками. Работает она на твердом топливе (угле, коксе) и способна за один раз расплавить более 5 кг алюминия! Постоянные читатели моего техноблога Dimanjy могут заметить, что я уже делал муфельную печь своими руками. Но она работает на электричестве и предназначена для плавки небольших объемов алюминия.

Благодаря использованию твердого топлива (угля) мне удалось поплавить алюминий в моей новой плавильной печи «по-взрослому». Сгорающий кокс дает столько тепла, сколько не выжать из муфельной печи, работающей на электричестве. Ни одна домашняя проводка (даже в частном доме) не позволит получить столько тепловой энергии! Несомненно, плавильная печь на угле — это безальтернативный вариант для плавки больших объемов алюминия, хотя для небольших отливок выгоднее использовать именно электрическую муфельную печь. Далее немного расскажу о процессе сборки плавильной печи своими руками.

Как и моя первая муфельная печь, новая печь на угле сделана из огнеупорного кирпича, который связан между собой шамотной глиной. Особенность плавильной печи на угле (или коксе) заключается в необходимости принудительного наддува. Для этого в нижней части печи мной был предусмотрен специальный воздушный канал.

Внутри печи над воздушным каналом располагается так называемый колосник. Это специальная решетка, обычно сделанная из чугуна, на которую выкладывается топливо. Найти такую можно в магазине домашних печек и каминов. Я, собственно, и вынул ее из простаивающей домашней печурки.

Для улучшения прочности конструкции я слегка обварил свою плавильную печь металлическим пояском и прихватил его через арматуру ко внешней стене гаража. Лишняя прочность никогда не помешает, не сосиски же я в ней собираюсь плавить! Кроме того, выкладывал я ее огнеупорным кирпичом, поставленным на ребро — решил сэкономить кирпич и рабочее пространство. Получается, печь сложена даже не в пол-, а в четверть кирпича.

Остатками шамотной глины я обмазал внешнюю стенку плавильной печи. Может как-то повлияет на прочность. Хотя вся эта обмазка впоследствии потрескалась от нагрева.

Чтобы снизить количество потерь тепла, да и просто не обжечься о плавильную печь в процессе ее эксплуатации, я решил печь утеплить. Для этого использовал минеральную вату. Она не горит. Только руки от нее до сих пор чешутся! Если будете такую использовать, то работать надо в резиновых перчатках, защитных очках и респираторе!

Конечно, минеральную вату нельзя так просто оставлять торчащей наружу. По-хорошему ее нужно изолировать от влаги. Обычно в комплекте с такой ватой покупают еще защитную пленку. Я ее почему-то совсем забыл взять с собой из гаража, поэтому я просто соорудил кожух для своей плавильной печи из оцинкованного листа. Оцинкованный лист гнуть очень просто, если место сгиба хорошенько продубасить заостренной стороной молотка

Следующим этапом нужно изготовить тигель, специально адаптированный под мою плавильную печь на угле. Чтобы кокс отдавал максимум тепла плавящемуся алюминию, тигель нужно располагать как можно ближе к поверхности горящего кокса. Более того, в настоящих кузнях тигель полностью обкладывают углем со всех сторон. В результате жар и пламя полностью опоясывают тигель.

Читать еще:  Стул лестница трансформер своими руками

У меня в качестве тигля выступает обычный чугунный казанок, который мне удалось выпросить у тещи. Он, кстати, оказался эмалированным, поэтому его не пришлось красить специальными составами, отделяющими расплав алюминия от чугунной поверхности. Эта эмаль ни капельки не обгорела в процессе плавки!

В ручках казанка я просверлил пару отверстий и приделал на болтах удлинительные ушки. К ушкам приварил обрезки трубы, в которые вставляется специальная рогатулина, которую я также сварил чтобы тягать мой тигель вместе с расплавом из печки. Надо сказать, что даже без расплава эта оснастка получилась весьма увесистая!

Ну и под конец дня я решил-таки немного поплавить алюминий. Испытать возможности своей новой плавильной печи, да и вообще, познакомиться с технологией растапливания печи углем. К вентиляционному каналу я прислонил обычный форточный вентилятор, который очень быстро раздул кокс практически до бела.

В процессе плавки я немного угорел, потому как постоянно заглядывал в недра моей печки. Интересно же! Ощущения при этом, надо сказать, испытываешь какие-то странные — первобытные, что ли… На радостях даже заснял немного видео. В первом видео я только заложил немного алюминия.

А в следующем видео уже идет плавка алюминия.

Благодаря этой печке я научился отливать алюминиевую плиту своими руками и делать из нее алюминиевые радиаторы для РЭА (радио-электронной аппаратуры).

Обновление от 4.10.2016

Несмотря на всю крутость печи на угле, у нее есть недостатки, и весьма существенные. Первый и основной — затяжной и трудоемкий запуск печи. Угли сперва нужно разжечь и как следует раздуть. Второй — невозможность нормально контролировать температуру и управлять ей. Люди в угольных печах умудряются расплавить чугунный тигель вместо его содержимого — это и есть прямое следствие перегрева и невозможности контролировать процесс горения.

Поэтому я принял решение идти дальше на пути повышения эффективности процесса плавки металлов и создал газовую печь для плавки, которая на данный момент является лучшей из моих плавильных печей.

ТехноБлог Dimanjy

Плавильная печь на угле своими руками

Выходные прошли довольно плодотворно. Мне удалось соорудить плавильную печь своими руками. Работает она на твердом топливе (угле, коксе) и способна за один раз расплавить более 5 кг алюминия! Постоянные читатели моего техноблога Dimanjy могут заметить, что я уже делал муфельную печь своими руками. Но она работает на электричестве и предназначена для плавки небольших объемов алюминия.

Благодаря использованию твердого топлива (угля) мне удалось поплавить алюминий в моей новой плавильной печи «по-взрослому». Сгорающий кокс дает столько тепла, сколько не выжать из муфельной печи, работающей на электричестве. Ни одна домашняя проводка (даже в частном доме) не позволит получить столько тепловой энергии! Несомненно, плавильная печь на угле — это безальтернативный вариант для плавки больших объемов алюминия, хотя для небольших отливок выгоднее использовать именно электрическую муфельную печь. Далее немного расскажу о процессе сборки плавильной печи своими руками.

Как и моя первая муфельная печь, новая печь на угле сделана из огнеупорного кирпича, который связан между собой шамотной глиной. Особенность плавильной печи на угле (или коксе) заключается в необходимости принудительного наддува. Для этого в нижней части печи мной был предусмотрен специальный воздушный канал.

Внутри печи над воздушным каналом располагается так называемый колосник. Это специальная решетка, обычно сделанная из чугуна, на которую выкладывается топливо. Найти такую можно в магазине домашних печек и каминов. Я, собственно, и вынул ее из простаивающей домашней печурки.

Для улучшения прочности конструкции я слегка обварил свою плавильную печь металлическим пояском и прихватил его через арматуру ко внешней стене гаража. Лишняя прочность никогда не помешает, не сосиски же я в ней собираюсь плавить! Кроме того, выкладывал я ее огнеупорным кирпичом, поставленным на ребро — решил сэкономить кирпич и рабочее пространство. Получается, печь сложена даже не в пол-, а в четверть кирпича.

Остатками шамотной глины я обмазал внешнюю стенку плавильной печи. Может как-то повлияет на прочность. Хотя вся эта обмазка впоследствии потрескалась от нагрева.

Чтобы снизить количество потерь тепла, да и просто не обжечься о плавильную печь в процессе ее эксплуатации, я решил печь утеплить. Для этого использовал минеральную вату. Она не горит. Только руки от нее до сих пор чешутся! Если будете такую использовать, то работать надо в резиновых перчатках, защитных очках и респираторе!

Конечно, минеральную вату нельзя так просто оставлять торчащей наружу. По-хорошему ее нужно изолировать от влаги. Обычно в комплекте с такой ватой покупают еще защитную пленку. Я ее почему-то совсем забыл взять с собой из гаража, поэтому я просто соорудил кожух для своей плавильной печи из оцинкованного листа. Оцинкованный лист гнуть очень просто, если место сгиба хорошенько продубасить заостренной стороной молотка

Следующим этапом нужно изготовить тигель, специально адаптированный под мою плавильную печь на угле. Чтобы кокс отдавал максимум тепла плавящемуся алюминию, тигель нужно располагать как можно ближе к поверхности горящего кокса. Более того, в настоящих кузнях тигель полностью обкладывают углем со всех сторон. В результате жар и пламя полностью опоясывают тигель.

У меня в качестве тигля выступает обычный чугунный казанок, который мне удалось выпросить у тещи. Он, кстати, оказался эмалированным, поэтому его не пришлось красить специальными составами, отделяющими расплав алюминия от чугунной поверхности. Эта эмаль ни капельки не обгорела в процессе плавки!

В ручках казанка я просверлил пару отверстий и приделал на болтах удлинительные ушки. К ушкам приварил обрезки трубы, в которые вставляется специальная рогатулина, которую я также сварил чтобы тягать мой тигель вместе с расплавом из печки. Надо сказать, что даже без расплава эта оснастка получилась весьма увесистая!

Ну и под конец дня я решил-таки немного поплавить алюминий. Испытать возможности своей новой плавильной печи, да и вообще, познакомиться с технологией растапливания печи углем. К вентиляционному каналу я прислонил обычный форточный вентилятор, который очень быстро раздул кокс практически до бела.

В процессе плавки я немного угорел, потому как постоянно заглядывал в недра моей печки. Интересно же! Ощущения при этом, надо сказать, испытываешь какие-то странные — первобытные, что ли… На радостях даже заснял немного видео. В первом видео я только заложил немного алюминия.

А в следующем видео уже идет плавка алюминия.

Благодаря этой печке я научился отливать алюминиевую плиту своими руками и делать из нее алюминиевые радиаторы для РЭА (радио-электронной аппаратуры).

Обновление от 4.10.2016

Несмотря на всю крутость печи на угле, у нее есть недостатки, и весьма существенные. Первый и основной — затяжной и трудоемкий запуск печи. Угли сперва нужно разжечь и как следует раздуть. Второй — невозможность нормально контролировать температуру и управлять ей. Люди в угольных печах умудряются расплавить чугунный тигель вместо его содержимого — это и есть прямое следствие перегрева и невозможности контролировать процесс горения.

Поэтому я принял решение идти дальше на пути повышения эффективности процесса плавки металлов и создал газовую печь для плавки, которая на данный момент является лучшей из моих плавильных печей.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector